高頻淬火缺陷

1、淬火裂紋

淬火裂紋是高頻淬火最常見的缺陷。產生的原因很多，如過熱、冷卻速度過快和高頻淬火前的顯微組織不適當等。此外所用鋼材的含碳量也有很大的影響，如含碳量在0.30%左右時很少產生淬火裂紋，但當含碳量在0.50%左右時則極易產生淬火裂紋。另外還應注意鋼材的晶粒大小和碳化物形態等。

  為了防止淬火開裂，要注意工件的形狀，特別要注意工件的棱角、圓孔邊緣、壁厚不均和倒角等。另外，鋼材中若有夾渣存在，當然對淬火裂紋的出現也會產生很大影響。

2 、 軟點和硬化層厚度不足

一般認為，軟點和硬化層厚度不足是由淬火溫度、加熱時間和冷卻方法等多種原因所造成。此外，電流頻率高低，感應器形狀等也應加以關注。淬火硬度和硬化層厚度還受高頻淬火前鋼中有無網狀碳化物和球化體尺寸的影響。為了防止這類缺陷的產生要按要求對所用鋼材進行正火和調質處理。此外，根據要求的硬化層厚度選用適宜的電流頻率（如果可以調節選擇）同樣是重要的。

3.  燒傷

由工件形狀、感應器形狀和電流頻率高低所引起的過熱會造成工件燒傷。為了防止燒傷的發生，應注意鍵槽、圓孔邊緣以及感應器與工件的間隙問題。

4、 磨削裂紋

對于高頻淬火或普通淬火的工件來說，當其在淬火狀態或低溫回火狀態下進行磨削時，由于某些局部區域產生磨削熱而引起第一階段和第二階段的回火收縮，結果使其周圍的金屬受到一定的拉應力并形成軟點，因為在軟點部位呈現回火色，所以也把這種現象叫做磨削燒傷。另外，在磨削過程中因殘余奧氏體向馬氏體轉變或因磨削熱量過多所造成的工件表面局部二次淬火等，有時也會造成磨削裂紋。

磨削裂紋有兩類：一類是磨削熱使工件溫度升高至180℃左右（與回火第一階段相對應），裂紋與磨削進給方向垂直且呈平行線狀，這種裂紋叫做第一類磨削裂紋；另一類是磨削熱使工件溫度升高到250～300℃左右（與回火第二階段相對應），裂紋呈網狀，這種裂紋叫做第二類磨削裂紋。檢查磨削裂紋可以利用熱酸蝕法，這時的顯微組織為屈氏體或索氏體。

   磨削熱是在砂輪與鋼的接觸和擠壓摩擦條件下產生的，因此，砂輪的種類和粒度以及鋼種均對磨削熱產生影響。鋼件硬度越高，硬質碳化物數量越多或導熱系數越低，越易產生較多的磨削熱而使工件溫度升高。含碳量高且含有鉻和鉬的合金鋼也易產生大量的磨削熱使工件溫度升高。

高頻淬火設備作用與應用場合

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